Toyota es una de las empresas más exitosas a nivel mundial en sistemas de producción. Gracias a su modelo, miles de organizaciones han mejorado sus procesos. La base fundamental de Toyota es la estandarización de procesos, razón por la cual se hizo ampliamente conocida. El jefe de producción, Taiichi Ohno, afirmaba que si no hay estándar, no se puede realizar una mejora; por ello, la estandarización es tan importante. Como se menciona en el video, es fundamental para mantenernos competitivos y convertirnos en líderes entre las compañías de mejor calidad.
El video menciona que existe seis componentes los mismos ayudan a que las actividades se realicen de forma consistente, segura y eficiente. El primer elemento es la definición clara de la actividad, lo que implica detallar exactamente qué debe hacerse, en qué secuencia y bajo qué condiciones, facilitando que cualquier trabajador pueda replicar el proceso sin errores, eliminando ambigüedades y promoviendo la estabilidad operativa el ejemplo que el video nos muestras es los pasos para cambiar un neumático . El segundo elemento son las ayudas visuales que ayuda lo que se quiere decir en el primer componente que es la actividad , como esquemas, diagramas, fotos o señalizaciones, que permiten una comprensión más rápida y accesible del proceso, especialmente útil para operadores en formación o en ambientes multiculturales donde las barreras idiomáticas pueden ser un obstáculo. El tercer elemento es el estándar de resultado, a lo que queremos llegar como por ejemplo las temperaturas a las que se debe realizar la actividad, también incluir sección de herramientas, persona responsable de realizar la actividad, y la frecuencia que define qué se considera un trabajo bien hecho, mediante parámetros cuantificables y observables que permiten evaluar la calidad del producto o servicio entregado. El cuarto elemento es la definición de herramientas e insumos necesarios, asegurando que estén disponibles en el punto de uso, lo cual minimiza desplazamientos innecesarios, interrupciones y pérdidas de tiempo. El quinto elemento es la asignación de responsabilidades, que identifica quién debe hacer qué tarea, evitando solapamientos o vacíos en la ejecución. El sexto elemento establece la frecuencia de ejecución de cada tarea, permitiendo gestionar la carga de trabajo y mantener un flujo continuo y equilibrado. Además, se menciona un séptimo elemento opcional: el tiempo estándar o estimado para cada paso, que permite medir el rendimiento, detectar desviaciones y ajustar la planificación del trabajo. Estos componentes permiten estructurar los procesos de manera que sean comprensibles, repetibles y escalables. La estandarización, en este sentido, no solo actúa como una guía operativa, sino que se convierte en una herramienta clave para asegurar la calidad, facilitar el aprendizaje, reducir la variabilidad y fomentar la mejora continua, pilares fundamentales del pensamiento Lean y del Sistema de Producción Toyota. Ayuda a los procedimientos visuales, intuitivos y estables que actúan como una base sobre la cual identificar problemas, facilitar la capacitación, asegurar la calidad del producto final y fomentar una cultura de mejora continua. Esta estandarización también sirve como punto de partida para introducir innovaciones, ya que cualquier cambio se compara contra un método establecido y probado, permitiendo una evolución ordenada del sistema productivo. En última instancia, estandarizar bajo este enfoque no solo mejora la productividad, sino que empodera a los trabajadores al brindarles claridad, autonomía y criterios de evaluación compartidos, alineados con los objetivos estratégicos de la organización.