Para lograr una estandarización efectiva en los procesos productivos, nos basamos en el sistema de estandarización desarrollado por la empresa Toyota. Este enfoque plantea que sin una base estandarizada no es posible implementar mejoras sostenibles dentro de una organización. La estandarización, además de facilitar la mejora continua, contribuye significativamente a la eliminación de desperdicios y a la mejora de la calidad tanto del producto como del servicio.

Uno de los elementos fundamentales de esta metodología es la Secuencia de Operaciones Estándar, la cual establece el orden preciso en que deben ejecutarse los pasos principales de una operación por parte del operario. Complementando esta secuencia, se utiliza la Hoja de Operación, un documento donde se detallan las interacciones entre el operario y la máquina. Para su elaboración, es esencial la colaboración entre el personal administrativo y los operarios, ya que esto permite mapear con precisión el proceso productivo.

Durante el mapeo del proceso, se puede utilizar la herramienta SIPOC (Proveedor, Entrada, Proceso, Salida, Cliente), que ayuda a visualizar de forma general todos los elementos clave. Una vez definido el proceso, todo debe ser documentado de forma clara y sistemática. Esta documentación es la base de la estandarización.

Otros elementos importantes incluyen la Actividad, que se refiere a la secuencia específica de pasos para realizar el proceso; la Ayuda Visual, que permite a los operarios entender de forma gráfica lo que deben hacer, especialmente si no tienen conocimientos previos del equipo o proceso; el Estándar, que define la condición ideal o esperada al final de una tarea (por ejemplo, una temperatura específica); y el Tiempo, que establece cuánto debe durar una actividad, permitiendo medir y controlar su eficiencia.

En conjunto, estos elementos forman un sistema sólido que permite controlar, mejorar y sostener la calidad de los procesos